全国服务热线：0633-6868667
全国服务热线：0633-6868667
在海洋环境中，海上工业装备与风电设施长期面临着严苛的腐蚀挑战。高湿度、高盐度的空气，海浪的冲击以及海水的侵蚀，都极大地威胁着这些设施的结构完整性与使用寿命。据相关数据显示，因腐蚀问题导致的设备维修与更换成本逐年攀升，严重影响了企业的经济效益与生产运营的稳定性。因此，采用有效的防腐措施至关重要。日照德联化工有限公司凭借在工业防腐漆领域的专业技术与丰富经验，为您精心打造全面的防腐配套方案，旨在为海上工业装备与风电设施提供可靠的防护，延长其使用寿命，降低维护成本。
海洋大气腐蚀：海上工业装备长期暴露在含有大量盐分的潮湿大气中，盐雾中的氯离子具有很强的腐蚀性，容易破坏金属表面的钝化膜，引发电化学腐蚀。如海洋平台的上部结构，常年经受盐雾侵蚀，表面油漆易脱落、生锈，影响结构强度与美观。
海水腐蚀：与海水直接接触的部分，如船舶的船体、海上钻井平台的水下结构等，受到海水的强烈腐蚀。海水是一种电解质溶液，其中的溶解氧、盐分等加速了金属的腐蚀过程。在海水腐蚀环境下，金属表面会形成腐蚀电池，阳极区域金属不断溶解，导致设备壁厚减薄，甚至出现穿孔等严重问题。
冲刷腐蚀：海浪的不断冲击以及海流的作用，使得设备表面受到机械冲刷，加速了腐蚀进程。例如，船舶的螺旋桨在高速旋转时，不仅受到海水腐蚀，还承受海水的冲刷，导致叶片表面磨损与腐蚀加剧。
塔筒腐蚀：风电塔筒是支撑风力发电机的重要结构，长期处于恶劣的海洋环境中。塔筒底部靠近海面，受到海水飞沫、盐雾侵蚀以及潮湿空气影响，腐蚀最为严重。在浪溅区，由于干湿交替频繁，盐分在塔筒表面不断浓缩，腐蚀速率远高于其他区域。同时，塔筒在运行过程中承受交变应力，与腐蚀作用相互叠加，进一步加速了结构的损坏。
叶片腐蚀：风电叶片虽然主要在大气环境中运行，但海上空气湿度大、盐分高，对叶片表面涂层有侵蚀作用。紫外线照射也会使叶片涂层老化、龟裂，降低防护性能。叶片边缘和叶尖部分，由于气流冲刷和雨水冲击，更容易出现磨损和腐蚀现象，影响叶片的气动性能与使用寿命。
基础腐蚀：海上风电基础处于海水和海泥中，面临着复杂的腐蚀环境。海水的电化学腐蚀、微生物腐蚀以及海泥中的酸性物质腐蚀，都对基础结构造成威胁。基础一旦发生严重腐蚀，将影响整个风电设施的稳定性，甚至引发安全事故。
卓越的耐腐蚀性：公司研发的工业防腐漆采用先进配方，能够有效抵御海洋环境中的各种腐蚀因素。例如，环氧富锌底漆具有良好的阴极保护作用，通过牺牲锌粉来保护钢铁基材，防止其生锈；聚氨酯面漆具有优异的耐候性和耐磨性，能长期在恶劣环境下保持涂层的完整性，有效阻挡腐蚀介质的侵入。
良好的附着力：防腐漆对各种金属、非金属基材都具有出色的附着力，确保涂层与基材紧密结合，不易脱落。即使在设备受到振动、冲击或温度变化时，涂层也能保持稳定，持续发挥防护作用。
环保性能：公司注重环保，生产的防腐漆产品低 VOC（挥发性有机化合物）排放，符合国家环保标准。在保障设施防腐性能的同时，减少对环境的污染，有利于施工人员的健康与环境保护。
环氧富锌底漆：富含高纯度锌粉，锌粉含量高。通过电化学作用，对钢铁基材提供阴极保护，在恶劣的海洋环境中，可有效防止基材生锈，防锈期长达多年。适用于各类海上工业装备及风电设施的钢结构表面打底，如海洋平台、风电塔筒等。
环氧云铁中间漆：含有大量片状云母氧化铁颜料，这些颜料在涂层中相互交错重叠，形成独特的屏蔽结构，能够有效阻止腐蚀介质的渗透，延长涂层的防护寿命。该产品具有较高的固体含量，一次涂装可获得较厚的涂层，且与底漆和面漆的配套性良好。广泛应用于海上工业装备与风电设施的中间涂层，增强整个涂层体系的防腐性能。
脂肪族聚氨酯面漆：具有极佳的耐候性，能够在紫外线照射下保持颜色和光泽稳定，不易褪色、粉化。其良好的耐磨性和耐化学腐蚀性，使其能够适应海上复杂的环境。该面漆有多种颜色可供选择，可满足不同设施的外观需求，同时起到标识与装饰作用。常用于海上工业装备、风电塔筒、叶片等设施的外表面涂装，提供美观且持久的防护。
丙烯酸聚氨酯面漆：在保持聚氨酯漆优良性能的基础上，进一步提高了涂层的硬度和抗冲击性能。对于经常受到机械摩擦、碰撞的海上工业装备部件，如船舶的甲板、风电设施的检修平台等，具有更好的防护效果，有效延长设备的使用寿命。
有机硅耐高温漆：专门为高温环境下的设备设计，如海上油气开采设备中的高温管道、风电设施中的变压器等。该漆能够在高温下长期使用，保持涂层的完整性与防护性能，防止设备因高温氧化和腐蚀而损坏。
钢结构部分
表面处理：在涂装前，对钢结构表面进行严格的预处理。采用喷砂或抛丸工艺，将表面的铁锈、氧化皮、油污等杂质彻底清除，使钢材表面达到 Sa2.5 级标准（即非常彻底地喷射或抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑），粗糙度达到 30-50μm。这样可以确保防腐漆与钢材表面有良好的附着力。
底漆涂装：选用环氧富锌底漆，采用高压无气喷涂方式进行施工。底漆干膜厚度控制在 80-100μm，确保锌粉能够充分发挥阴极保护作用，为钢结构提供长效防锈基础。
中间漆涂装：待底漆完全干燥后，涂装环氧云铁中间漆。同样采用高压无气喷涂，中间漆干膜厚度控制在 150-200μm。其片状结构能够有效阻挡腐蚀介质渗透，增强涂层的屏蔽性能。
面漆涂装：根据平台不同区域的使用需求和美观要求，选择脂肪族聚氨酯面漆或丙烯酸聚氨酯面漆。对于经常有人活动、需要较好装饰效果的区域，如平台上层建筑表面，可选用脂肪族聚氨酯面漆，干膜厚度控制在 60-80μm；对于易受机械损伤的区域，如设备操作平台、甲板等，选用丙烯酸聚氨酯面漆，干膜厚度控制在 80-100μm。面漆涂装不仅能够提供防护，还能起到标识与美化作用。
管道部分
表面处理：与钢结构表面处理要求相同，达到 Sa2.5 级标准，粗糙度合适。
底漆涂装：对于普通管道，采用环氧富锌底漆，干膜厚度 80μm 左右；对于输送高温介质的管道，如热油管道等，选用无机富锌底漆，其耐高温性能更好，干膜厚度同样控制在 80-100μm。
中间漆涂装：环氧云铁中间漆，干膜厚度 150μm，增强管道涂层的抗渗透能力。
面漆涂装：根据管道输送介质的温度和环境情况选择面漆。常温管道可选用脂肪族聚氨酯面漆，干膜厚度 60μm；高温管道则采用有机硅耐高温漆，干膜厚度 80-100μm，确保在高温环境下管道的防护性能。
船体部分
表面处理：船体表面预处理至关重要，直接影响防腐效果。通过喷砂或抛丸除锈至 Sa2.5 级，粗糙度控制在合适范围，同时对船体表面的焊缝、边角等部位进行打磨处理，消除尖锐边角，防止涂层在这些部位过早损坏。
底漆涂装：采用环氧富锌底漆，干膜厚度 100-120μm。由于船舶长期在海水中航行，底漆的阴极保护作用尤为重要，足够厚度的环氧富锌底漆能够有效保护船体钢材免受海水腐蚀。
中间漆涂装：环氧云铁中间漆，干膜厚度 200-250μm。船舶在运行过程中，船体受到海水的冲击与摩擦，中间漆的高厚度和良好屏蔽性能能够增强涂层的整体防护能力，抵抗海水的侵蚀与渗透。
面漆涂装：选用脂肪族聚氨酯面漆，干膜厚度 80-100μm。脂肪族聚氨酯面漆具有良好的耐海水、耐候性能，能够保持船体外观的美观与整洁，同时提供长期的防护。对于船底部分，考虑到防污需求，可在面漆中添加适量的防污剂，防止海洋生物附着。
船舱内部
表面处理：对船舱内部钢材表面进行除锈处理，达到 St3 级标准（即非常彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面应无可见的油脂、污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物）。
底漆涂装：环氧底漆，干膜厚度 60-80μm，为船舱内部钢材提供基本的防锈保护。
面漆涂装：根据船舱的使用功能选择面漆。对于一般货舱，可选用丙烯酸面漆，具有良好的耐磨性和易清洁性，干膜厚度 60μm；对于油舱等特殊区域，选用耐油性能好的聚氨酯面漆，干膜厚度 80-100μm，确保在储存油品等介质时涂层不受影响。
表面处理：塔筒表面采用喷砂除锈工艺，达到 Sa2.5 级标准，粗糙度 30-50μm。在喷砂过程中，要注意对塔筒的各个部位，包括底部、中部和顶部，进行均匀处理，确保表面清洁度与粗糙度符合要求。同时，对塔筒表面的焊缝进行打磨平整，消除焊接缺陷，防止涂层在焊缝处出现起泡、脱落等问题。
底漆涂装：选用环氧富锌底漆，通过高压无气喷涂施工，干膜厚度控制在 100-120μm。对于塔筒底部靠近海面、腐蚀严重的区域，可适当增加底漆厚度至 120-150μm，增强阴极保护效果，抵御海水飞沫和盐雾的侵蚀。
中间漆涂装：环氧云铁中间漆，干膜厚度 200-250μm。中间漆的涂装应确保涂层均匀，无流挂、漏涂现象。其良好的屏蔽性能能够有效阻止腐蚀介质向底漆和基材渗透，提高整个涂层体系的防腐性能。
面漆涂装：采用脂肪族聚氨酯面漆，干膜厚度 80-100μm。面漆具有良好的耐候性和装饰性，能够在长期的紫外线照射和恶劣气候条件下保持颜色鲜艳、光泽度稳定，同时保护底漆和中间漆不受外界环境侵蚀。对于塔筒的不同部位，可根据实际情况选择不同颜色的面漆，方便巡检与维护标识。
表面处理：叶片表面处理相对较为精细，由于叶片材质多为复合材料，在处理过程中要避免对叶片造成损伤。首先用清洁剂将叶片表面的灰尘、油污等杂质清洗干净，然后采用轻度打磨的方式，增加涂层的附着力，但打磨程度不宜过重，以免破坏叶片表面的纤维结构。
底漆涂装：选用专用的叶片底漆，该底漆具有良好的柔韧性和对复合材料的附着力。采用喷涂方式施工，干膜厚度控制在 40-60μm。底漆能够为叶片提供初步的防护，同时为后续中间漆和面漆的涂装奠定良好基础。
中间漆涂装：环氧弹性中间漆，干膜厚度 80-100μm。环氧弹性中间漆具有较好的弹性和抗冲击性能，能够适应叶片在运行过程中的振动和变形，有效防止涂层开裂。其屏蔽性能也能阻挡外界腐蚀介质对叶片的侵蚀。
面漆涂装：脂肪族聚氨酯面漆，干膜厚度 60-80μm。面漆不仅要具备良好的耐候性和耐磨性，还需有一定的疏水性，减少雨水在叶片表面的附着时间，降低腐蚀风险。面漆的颜色一般选择与塔筒相协调的颜色，以保持风电设施整体的美观性。
表面处理：风电基础在水下部分，其表面处理难度较大。一般采用水下喷砂或高压水射流除锈等特殊工艺，将基础表面的海生物、铁锈等杂质清除干净，达到 Sa2 级标准（即彻底地喷射或抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是轻微的痕迹）。对于海泥中的部分，可适当降低除锈标准，但也要确保表面清洁，无明显影响涂层附着力的杂质。
底漆涂装：选用环氧富锌底漆或无机富锌底漆，干膜厚度 100-150μm。由于基础长期处于海水和海泥中，底漆的阴极保护作用对于防止基础腐蚀至关重要。无机富锌底漆在耐海水腐蚀方面表现更为出色，可根据实际情况选择。
中间漆涂装：环氧煤沥青漆或环氧玻璃鳞片漆，干膜厚度 200-300μm。这两种中间漆都具有良好的抗渗透性能和耐海水腐蚀性能，能够有效阻挡海水和海泥中的腐蚀性介质对基础的侵蚀。环氧玻璃鳞片漆中的玻璃鳞片能够在涂层中形成多层屏障，进一步提高涂层的防护效果。
面漆涂装：对于水下部分，可选用水下专用的防腐面漆，如聚氨酯水下防腐漆，干膜厚度 80-100μm。该面漆具有良好的耐水性和附着力，能够在水下环境中长期保持稳定的防护性能。对于露出水面的基础部分，可采用与塔筒相同的面漆涂装方案，以保持整体的一致性和美观性。
温度：防腐漆施工的适宜温度一般在 5℃-35℃之间。当温度低于 5℃时，油漆的干燥速度会明显减慢，甚至可能出现固化不完全的情况，影响涂层性能；当温度高于 35℃时，油漆中的溶剂挥发过快，容易导致涂层出现针孔、气泡等缺陷。因此，在施工过程中要密切关注环境温度，必要时采取加热或降温措施。
湿度：施工环境的相对湿度应控制在 85% 以下。高湿度环境会使钢材表面产生凝结水，影响底漆的附着力，同时也会导致涂层干燥缓慢，增加涂层吸收水分的风险，降低防腐性能。在湿度较大的天气条件下，可通过除湿设备降低环境湿度，或选择在天气晴朗、湿度适宜时进行施工。
风力：当风力超过 5 级时，不宜进行室外涂装作业。强风会使油漆雾滴飘散，影响涂装效果，同时也会加速油漆中溶剂的挥发，导致涂层质量下降。此外，风力过大还可能对施工人员的安全造成威胁。
喷涂设备选择：根据防腐漆的类型和施工要求，选择合适的喷涂设备。对于环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆等厚浆型涂料，宜采用高压无气喷涂设备，能够获得较高的涂装效率和较厚的涂层；对于面漆等对外观要求较高的涂料，可采用空气喷涂或静电喷涂设备，使涂层表面更加光滑、均匀。在使用喷涂设备前，要对设备进行调试和检查，确保设备运行正常，喷涂压力、流量等参数符合要求。
涂装间隔控制：在进行多层涂装时，要严格控制涂装间隔时间。涂装间隔时间过短，下层涂层未完全干燥，会影响上层涂层与下层涂层的附着力，导致涂层之间出现分层现象；涂装间隔时间过长，下层涂层表面会受到污染或老化，同样会影响涂层之间的结合力。一般来说，环氧底漆与中间漆之间的涂装间隔时间在 24-48 小时之间，中间漆与面漆之间的涂装间隔时间在 12-24 小时之间，具体时间应根据油漆产品说明书和实际施工环境进行调整。
膜厚控制：采用湿膜测厚仪和干膜测厚仪对涂层厚度进行实时监测，确保涂层厚度符合设计要求。在涂装过程中，要按照规定的涂装次数和喷涂参数进行施工，保证涂层厚度均匀。对于局部厚度不足的部位，要及时进行补涂；对于厚度超标的部位，要进行适当打磨处理，避免出现涂层过厚导致的开裂、脱落等问题。
外观检测：涂装完成后，首先对涂层外观进行检查。涂层表面应平整、光滑，无流挂、针孔、气泡、裂纹、漏涂等缺陷。若发现上述问题，应及时进行修补处理，确保涂层外观质量符合要求。
Copyright © 2025 鲁南油漆 | 日照德联化工有限公司 鲁ICP备20021373号-1
